Rafael NazarA AGCO utiliza robôs para realizar a soldagem de componentes de máquinas agrícolas na fábrica de Ibirubá, no Rio Grande do Sul. A operação ocorre em células fechadas, enquanto os trabalhadores acompanham o processo do lado externo.
Segundo a companhia, a tecnologia evita a exposição direta de cerca de 20 colaboradores à soldagem e reduz os esforços físicos associados à execução manual. A iniciativa faz parte de uma estratégia de prevenção que considera riscos, repetitividade e ergonomia no planejamento dos processos industriais.
As células automatizadas são usadas na fabricação de componentes do chassi, das estruturas que sustentam os tanques de sementes e fertilizantes e das linhas de plantio. O operador posiciona as peças na mesa, aciona o sistema e acompanha os painéis e o funcionamento do equipamento.
Depois do acionamento, cilindros e grampos de fixação são fechados automaticamente, o conjunto é posicionado e a soldagem é realizada pelo robô. Ao final da operação, o trabalhador retira a estrutura pronta.
De acordo com Dieilon Martins da Silva, engenheiro de Manufatura da AGCO, a automação é avaliada com base em critérios que vão além do desempenho produtivo. “Quando analisamos uma operação, também avaliamos exposição a riscos, repetitividade, esforço físico e ergonomia. Há atividades em que retirar o trabalhador da execução direta é a maneira mais eficaz de reduzir essa exposição”, explica.
A empresa também emprega braços robotizados na prensagem de cubos e na montagem de discos. Nesses processos, os equipamentos abastecem as células de prensagem e transferem os componentes entre as etapas. O operador fica responsável pela entrada das peças, sem contato direto com a prensagem.
Na linha de pintura, o jateamento e a lavagem são realizados em células fechadas, com transporte contínuo das peças. As máquinas de corte a laser, por sua vez, contam com alimentação e descarga automatizadas, reduzindo a necessidade de movimentação manual das chapas de aço.
Nas atividades de soldagem que continuam manuais, a fábrica utiliza dispositivos para girar e elevar as peças. A medida facilita o posicionamento dos componentes e reduz a necessidade de adoção de posturas inadequadas durante o trabalho.
Sistemas de monitoramento também condicionam determinados movimentos à fixação correta das peças e à liberação da área. Segundo a AGCO, os processos existentes são mapeados para identificar situações de risco, enquanto os novos projetos passam por avaliações de segurança e ergonomia desde a fase de desenvolvimento.
A participação dos trabalhadores continua necessária nos ajustes e na manutenção dos equipamentos automatizados. Quando é preciso entrar em uma célula robotizada, sistemas de segurança restringem os movimentos dos equipamentos. Antes da intervenção, são adotados procedimentos específicos para bloquear as fontes de energia.
A companhia também complementa as medidas de engenharia com campanhas de prevenção e conversas diárias com as equipes. “A combinação entre engenharia, automação, procedimentos e participação dos trabalhadores permite avançar na prevenção de acidentes para que o ambiente industrial se torne cada vez mais seguro”, afirma Marina Maletzke, engenheira de Manufatura da AGCO.
